Batteriezellfertigung bei führendem OEM

Ein führender OEM aus dem Automobilbereich stand bei der Entwicklung neuer Batteriezellen vor einer zentralen Herausforderung: Die bestehenden Handarbeitsplätze reichten für die Forschung und Entwicklung nicht aus. Zwar konnten erste Zellformate in einer reinen Werkstattumgebung gefertigt werden, doch die Stückzahlen waren zu gering, um aussagekräftige Ergebnisse für die Prozess- und Qualitätsentwicklung zu erzielen.

Der Kunde verfolgte daher klare Ziele: Die Einrichtung einer Kleinserienfertigung für die Batteriezellenforschung, die Sicherstellung einer hohen Qualität und die Entwicklung effizienter Prozesse, die später in eine Serienfertigung überführt werden können.

Unsere Lösung bestand in der Bereitstellung von flexiblen Handarbeitsplätzen mit klar definierten Teilaufgaben, die sich unkompliziert an unterschiedliche Zellformate anpassen lassen. So konnten nicht nur die Kosten niedrig gehalten, sondern auch eine hohe Teilequalität durch gezielte Montagehilfen gewährleistet werden.

Für die Umsetzung wurde zunächst ein Probeaufbau in unserem Werk erstellt. Die Prozesse wurden an Prototypen getestet und die Konstruktion so aufbereitet, dass der Kunde mithilfe von 3D-Brillen die Ergonomie im virtuellen Raum prüfen konnte – die dafür notwendigen Modelle stellten wir bereit. Darüber hinaus unterstützten wir den Kunden bei technischen Problemen mit weiteren Maschinen, passten Schnittstellen an und integrierten zusätzliche Funktionen in unseren Schaltschrank.

Der Ausblick zeigt: Flexible Maschinen sind für Forschung und Entwicklung im Bereich der Batteriezellen entscheidend. Dank der engen Zusammenarbeit konnten kurze Reaktionszeiten auf Produktionsänderungen sichergestellt werden – ein entscheidender Erfolgsfaktor in einem dynamischen Umfeld wie der Batteriezellfertigung.